Des pneus usagés à la poudre d'or : comment le vieux caoutchouc génère de l'argent.

Des pneus usagés à la poudre d'or : comment le vieux caoutchouc génère de l'argent.

Vous connaissez les pneus ? Bien sûr que oui. Dans le monde trépidant d'aujourd'hui, voitures, camions et trains sont omniprésents. Les pneus, de toutes formes et de toutes tailles, nous transportent vers des destinations lointaines ou acheminent des marchandises venues de loin jusqu'à nous. Mais saviez-vous qu'en plus de rouler sur la route, ces pneus peuvent être broyés en poudre et utilisés pour fabriquer d'autres objets utiles ?

Avant de transformer ces déchets en trésor, les pneus doivent cependant passer par un processus spécifique.

En clair, il s'agit de réduire la taille de gros objets. Le pneu entier est d'abord découpé en petits blocs, puis broyé et tamisé à plusieurs reprises pour obtenir des poudres de différentes granulométries.

Mais le pneu renferme d'autres éléments importants. Pour supporter le poids des véhicules et des passagers, il est construit avec des câbles d'acier internes. Afin d'obtenir une poudre de caoutchouc propre, il faut donc d'abord retirer ces câbles épais qui entourent la jante. Il existe deux méthodes pour transformer un pneu en blocs de caoutchouc. La première consiste à utiliser une machine à laminer les anneaux et une machine de fabrication de blocs de pneus. La seconde utilise un arrache-pneu et un broyeur de pneus à filet rotatif. La première méthode est beaucoup plus rapide et efficace.

Une fois les blocs de caoutchouc récupérés, un convoyeur les achemine vers un silo tampon. De là, ils sont introduits dans le broyeur pour être concassés. Les morceaux broyés tombent sur un tamis vibrant pour être triés. Les morceaux suffisamment petits passent à travers le tamis, tandis que les plus gros sont renvoyés dans le broyeur pour un second cycle. Ce cycle se répète jusqu'à ce que chaque morceau ait la taille requise. C'est le principe du broyeur de caoutchouc intégré avec système de recirculation.

Vous vous souvenez du fil d'acier dont nous parlions précédemment ? Outre le fil épais du bord, de minuscules fils d'acier sont également mélangés aux particules de caoutchouc. Pour séparer plus de 95 % du fil d'acier de la poudre de caoutchouc, le matériau, correctement calibré, passe dans un séparateur magnétique de fil d'acier qui utilise des aimants pour extraire ces minuscules fils. Le matériau subit ensuite un second tamisage et une seconde séparation magnétique afin de garantir sa pureté à 100 %.

Enfin, un séparateur de fibres élimine les résidus de tissu, et la poudre de caoutchouc obtenue est prête à être ensachée. On obtient ainsi la poudre de caoutchouc exacte dont on a besoin. Si un acheteur exige une poudre d'une pureté exceptionnelle, un système de dépoussiérage peut être ajouté pour piéger les poussières en suspension dans l'air pendant le processus, rendant le produit final encore plus pur.

Quel est donc le taux de rendement de l'ensemble de la chaîne ? Prenons l'exemple du marché chinois. Une tonne de pneumatiques à carcasse métallique coûte environ 2 000 RMB. Une ligne de production fabriquant de 1 à 1,2 tonne de poudre de caoutchouc par heure coûte environ 95 000 USD. En faisant fonctionner les machines 8 heures par jour, 25 jours par mois, on obtient une production d'environ 8,8 tonnes par jour, soit approximativement 2 640 tonnes par an.

Une tonne de pneus usagés produit environ 65 % de poudre de caoutchouc. Au prix actuel de 3 200 RMB la tonne, cette poudre rapporte 2 080 RMB par tonne de pneus. De plus, les 25 % de fil d'acier récupérés peuvent être vendus comme ferraille à 1 600 RMB la tonne, soit 400 RMB supplémentaires. Le revenu total s'élève donc à 2 480 RMB par tonne de pneus.

Après déduction des coûts d'exploitation tels que l'électricité, la main-d'œuvre et l'usure des machines, le bénéfice net s'élève à environ 280 RMB par tonne. Cela correspond à un bénéfice net de 2 380 RMB par jour, 61 600 RMB par mois et 739 200 RMB par an.

Par conséquent, nous pouvons conclure sans difficulté que cette ligne de production complète peut amortir son coût d'investissement en moins d'un an.