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Recyclage efficace : la ligne de machines pour enlever la peinture des canettes en aluminium

May 09, 2025

Le recyclage des canettes en aluminium est un élément clé de la fabrication durable, permettant d'économiser jusqu'à 95 % de l'énergie nécessaire à la production d'aluminium neuf. Une étape essentielle de ce processus est l'élimination des peintures, encres et revêtements afin de garantir une récupération de matériaux de haute qualité. Les installations de recyclage modernes utilisent une ligne de machines intégrée comprenant un pré-broyeur, un broyeur, un broyeur à marteaux et un four de décoration. Ce système élimine efficacement les contaminants tout en préservant l'intégrité de l'aluminium. Voici son fonctionnement.

1. Pré-broyeur : réduction initiale de la taille

Le processus commence par le pré-broyeur, qui décompose grossièrement les canettes d'aluminium en morceaux plus petits (5 à 10 cm). Cette étape améliore l'efficacité de la manutention, évite les bourrages dans les équipements en aval et prépare les canettes pour un traitement plus fin. Les lames robustes et le système hydraulique du pré-broyeur sont conçus pour traiter des charges mixtes, y compris des liquides résiduels ou des débris, garantissant un débit constant.

2. Broyeur : Traitement secondaire

Le matériau déchiqueté est ensuite acheminé vers un broyeur industriel à couple élevé. Des lames rotatives réduisent la taille des particules à 2,5 à 5 cm, créant ainsi des fragments uniformes. Cette étape améliore l'exposition de la surface, essentielle à l'élimination efficace de la peinture lors des étapes ultérieures. Les broyeurs sont souvent équipés de séparateurs magnétiques pour extraire les contaminants ferreux, améliorant ainsi la pureté de l'aluminium.

3. Broyeur à marteaux : granulation pour un traitement thermique optimal

Le broyeur à marteaux pulvérise l'aluminium déchiqueté en fines paillettes ou granulés (5 à 20 mm). Grâce à des marteaux rotatifs à grande vitesse, il fragmente le matériau en particules idéales pour le four de décoration. La taille réduite des morceaux assure une répartition uniforme de la chaleur lors du décapage, minimisant ainsi le gaspillage d'énergie et maximisant l'efficacité du décapage.

4. Four de décoration : Décapage thermique

L'étape finale est le four de décoration, où la peinture et les revêtements sont retirés thermiquement. Fonctionnant à 400–500 °C, soit bien en dessous du point de fusion de l'aluminium (660 °C), ce four brûle les revêtements organiques sans endommager le métal. Un environnement contrôlé, pauvre en oxygène, prévient l'oxydation et préserve la qualité de l'aluminium. Les fours modernes utilisent des systèmes rotatifs pour faire tourner les particules, assurant ainsi un chauffage uniforme. Les émissions sont traitées par des postcombustions ou des épurateurs, ce qui neutralise les composés organiques volatils (COV) et respecte les réglementations environnementales.

**Rendement et avantages**

Il en résulte des fragments d'aluminium propres et sans peinture, prêts à être fondus. Ce système en boucle fermée réduit les déchets mis en décharge, diminue les émissions de gaz à effet de serre et favorise l'économie circulaire. Des contrôles automatisés et une surveillance en temps réel optimisent la consommation d'énergie, rendant la ligne à la fois écologique et rentable.

**Conclusion**

La ligne de décapage des canettes en aluminium illustre l'innovation technologique en matière de recyclage. En intégrant le pré-broyage, le broyage, le broyage et le décapage thermique, elle transforme les canettes usagées en matière première de première qualité. Alors que les industries privilégient le développement durable, ces systèmes jouent un rôle essentiel dans la préservation des ressources et la promotion d'un avenir plus vert.

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